RM-1橡胶与金属硫化胶粘接技术进展，回顾其发展过程，分析不同粘接体系的优缺点；探讨金属 -橡胶粘接过程中的某些问题及影响粘接的多种因素， 并对下一步的研究发展提出了部分建议。关键词1金属-橡胶；粘合；胶粘剂；硫化粘接中图分类号1 T@433，T@496 文献标识码：A 文章编号：1008-9357（2000）01-0103-04 RM-1橡胶与金属硫化胶粘http://www.lcxjxhg.cn/接复合体系已广泛地应用于许多工业领域，如机械工程、建筑、船舶及军事工业中履带式装甲车辆负重轮、履带板着地胶及履带衬套的粘接等。由于橡胶和金属是相差极大的异质材料，同被粘橡胶的厚度相比，胶粘剂层相对较薄，大约20!m，是金属与橡胶间的良好的界面过渡层材料，因此选择优良的胶粘剂对获得金属-橡胶间的极好粘接是至关重要的。 ! RM-1橡胶与金属硫化胶粘剂的研究技术发展及优缺点分析 金属-橡胶硫化粘接的方法可以追溯到1850年〔1〕，经历了硬质橡胶法、黄铜或镀黄铜法、间苯二酚甲醛体系、酚醛树脂法、多异氰酸酯法、卤化橡胶法和含特种硫化剂的卤化聚合物法及水基胶粘剂法等。至二十世纪六十年代，国外已开发出性能优异的多种胶粘剂，如Chemlok、Tylok、Metalok、Thixon〔2〕等。 硬质橡胶是最古老的粘接体系，它利用高硫含量的橡胶（硫含量35"40%）进行粘接。选择合适的天然橡胶也能使硬质橡胶对钢的粘接达到较高的粘接强度（大约6Mpa），但该体系最显著的缺点是耐温性差，在60C以上，键合强度明显减弱，在100C以上粘接强度很低，基本上无粘接效果。 同硬质橡胶法相比，镀黄铜法具有较高的耐高温性和较高的初始粘接强度，该法的采用可追溯到1862年。主要用于商业用的胶辊生产和轮胎工业的钢丝帘子线与橡胶的粘接。目前仍被采用。该法 的粘接机理主要基于被粘橡胶中的硫磺扩散到金属表面，与CLO、ZnO结合形成粘接界面层〔3〕 ，界面层厚度可达10000nm。其影响粘接效果的关键因素，除被粘橡胶配方外，还有黄铜或镀黄铜层中铜的浓度和结晶结构。 胶乳／酪朊粘接剂1主要基于血红蛋白，它的发展可以追溯到二十世纪三十年代，是早期的水基胶粘剂的雏型，其特点是在改进耐热性的同时具有高的粘接强度。但对要求耐化学介质、特别是耐热水、耐油、耐燃料等方面的应用受到限制。 树脂、异氰酸酯、卤化聚合物类胶粘剂体系主要是基于热反应树脂、异氰酸酯、卤化聚合物及其混合物。热反应树脂通常指热反应性酚醛树脂，主要用于极性橡胶，如丁腈橡胶（NBR）与金属的粘接，也可用于粘接非极性橡胶的底涂层材料。异氰酸酯粘接剂常指三苯基甲烷三异氰酸酯，该胶粘剂既适用于极性橡胶（NBR、CR）的粘接，也适合于非极性橡胶（NR、EPDM等）的粘接。它既可单独使用，也可与卤化聚合物混合使用。但异氰酸酯胶粘剂最大的缺点是对湿气敏感，热及湿气影响其稳定性。同时在硫化粘接成型过程中易流失，影响金属-橡胶硫化粘接界面的均匀性。为克服这些缺点，进行了异氰酸酯 基团的封闭研究及应用试验〔4-7〕。目前异氰酸酯、树脂、卤化聚合物等胶粘剂体系仍被广泛使用。 含特种交联剂的含卤聚合物胶粘剂是目前普遍使用的一大类。主要分单涂体系和双涂体系